毛刺去除的更好方法---化学去毛刺工艺

scl417 · 发表于 2012-6-5 23:30:35

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对于不锈钢和铅黄铜等不同的需要使用不同的化学液体，这样就需要多套容器

kmlzwuqing · 发表于 2012-6-5 23:42:50

热处理工序合理安排在加工工艺过程的不同阶段，以改变工件材料硬度，延伸率等物理机械性能，可以减少零件在加工过程中生成的毛刺。例如在批量生产时，轴类零件卡环槽的加工，若在热处理后采用成型砂轮一次磨出比采用车削后再热处理的工艺所生成的毛刺要少很多。

cocococococo · 发表于 2012-6-6 01:26:07

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还需要用更好的方法

shanhu1561 · 发表于 2012-6-6 01:47:33

合理选择切削用量，可以适当减少毛刺的产生。零件在切削加工过程中，凡是采用产生较大切削的加工方法，则生成的毛刺都是较大的。因为产生较大的切削时，切削抗力增大，切削热增多，刀具磨损加剧，耐用度降低，工件材料塑性变形也加剧。从而使生成的毛刺变大。因此，在零件加工时，一般都是以减少切削深度和走刀量来减少毛刺的生成，尤其是零件的精密加工。

huaijiwenjie · 发表于 2012-6-6 03:00:12

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化学去毛刺它就是腐蚀原理吗？那会不会对之后的表面处理（如电镀、钝化）有影响呢？还有会不会对产品尺寸造成大影响，请楼主解疑

chyyawj · 发表于 2012-6-6 04:08:28

我们厂碰到的是在不锈钢弯管上钻小孔（比如：φ5），这个毛刺很难去除。这化学去毛刺方法能行吗？

afen2006 · 发表于 2012-6-6 04:34:17

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化学去毛刺的相应资料发我一份。谢谢！fansigen@126.com

xiaohu19302 · 发表于 2012-6-6 07:21:01

谈了去毛刺的优点，后面的跟帖也谈了很多缺点，想知道去毛刺的方法大致有几种，各有何优缺点，及使用的方法和要点分别是什么

feiyun9999 · 发表于 2012-6-6 09:22:15

去毛刺的方法有很多种，有手工去毛刺，电化学去毛刺，化学去毛刺，研磨去毛刺，爆炸去毛刺，超声波去毛刺等等，还有好多种，不过各有各的优势，要看工件适合那种

ouxiukun · 发表于 2012-6-6 16:25:52

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应该考虑使用的不多化学腐蚀可定对产品会有所影响

star2006 · 发表于 2012-6-6 17:30:38

haliu.weiping@163.com，帮给一份资料，我们主要是铝制件加工去刺。

kenchisya · 发表于 2012-6-6 17:58:12

这个做好了，空间很大啊。

ZZ-1234 · 发表于 2012-6-6 18:30:09

采用附件加工也可以减少毛刺的产生，在零件切削加工过程中，可以在零件加工出刀口处采用各种不同的附件。如辅助支承件，心轴或低熔点合金填料等，以提高加工零件出刀口处的刚性，使之切削变性减小，从而减少出刀口处毛刺的生成。

sywudi · 发表于 2012-6-6 20:20:26

您好可以给我发个化学去毛刺的相应资料吗？谢谢
我的邮箱：jwei@bat-sz.com

fzmingqq · 发表于 2012-6-7 08:54:53

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在一些精密的伺服阀零件的工作部位处，要求保持锐边，倒圆角半径达到0.002MM；许多复杂的壳体零件内有一百多个内孔，台肩孔，盲孔等；要求去除各个交叉孔的毛刺也很困难。大批生产的冲压件毛刺的去除，往往动用大量的人工用手工方法去除，这些都说明，去毛刺的难度及工作量都是比较大的，毛刺不是小问题，应选择适合自己零件的方法。

zx0902 · 发表于 2012-6-7 12:36:20

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真是个好办法，非常值得推广。

linyouta05 · 发表于 2012-6-7 13:46:47

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谢谢：zs3990@qq.com

gailgao · 发表于 2012-6-7 16:09:01

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英国，德国，法国等国家对去毛刺方法的开发和应用非常的重视，它们在国内建立了去毛刺行业协会，定期召开国内和国际的学术会议，研制的机械，化学，热能，电磁，喷射，电解，介质流等等去毛刺方法，共计有60多种，提出了毛刺工程和用专家系统选择最佳去毛刺方法等新概念，有些还拟定了冲压件毛刺高度极限的国家标准，并在制造业中得到了广泛的应用。

stingen · 发表于 2012-6-7 22:38:30

我国从60年代初期，就已经有专业的机构对毛刺进行研究，据不完全统计，目前我国已有100多家去毛刺方法的研究单位。现在已有专门生产振动光饰机，离心式滚筒研磨机，涡流式研磨机，热能去毛刺机，磨粒流去毛刺机，电解去毛刺机等和毛刷类工具的厂家，这些产品的品种和数量日益增多，使得我国的去毛刺技术不断进步。

dankele · 发表于 2012-6-7 23:58:08

这种方法虽然有其可取之处，但也会存在以下局限性：
1、不同材料所用的溶液肯定也不一样，通用性是个问题
2、对零件本身的尺寸会略有影响，余量可能较难控制，因为溶液浓度不同，尺寸影响也不同
3、环保问题

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