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二.轴类零件的外圆表面加工
1.外圆表面的车削加工
(1)车削外圆各个加工阶段——粗车、半精车、精车、精细车
(2)细长轴外圆表面的车削——长径比(L/D>20)
1)车削特点①刚性差,易弯曲变形和振动
②热膨胀,弯曲变形
③刀具磨损大
2)先进方法①一夹一顶,用φ4钢丝,避免弯曲力矩
②弹性顶尖,避免受热弯曲变形
③跟刀架,提高刚度,仔细调整则
④大主偏角车刀,κr=75°~93°
⑤反向进给切削,减少弯曲变形
2.外圆表面的磨削加工
粗磨——IT8~9级,Ra0.8~1.6μm
精磨——IT6~7级,Ra0.2~0.8μm
细磨(精密磨削)——IT5~6级,Ra0.1~0.2μm
镜面磨——Ra0.01μm
(1)中心磨削外圆磨床——两顶尖定位
(2)无心磨削无心磨床——自定位
精度IT6~7级,Ra0.2~0.8μm,位置精度不高,不能加工圆周不连续工件
生产率高,可实现自动磨削,适合于大批量生产。
(3)砂带磨削砂带磨粒——磨削、抛光
Ra0.2~0.8μm,最高Ra0.02μm,表面不烧伤。
弹性磨削,切削力小,适宜加工细长轴等零件。
设备简单,成本低,安全,生产率高
3.外圆表面的精密加工
(1)高精度磨削——小于Ra0.1μm
精密磨削——Ra0.1~0.05μm
超精密磨削——Ra0.05~0.025μm
镜面磨削——Ra0.01μm
实质——磨粒微刃——等高性——参加磨削的磨粒多,微细切屑
半钝化磨粒——摩擦抛光
钝化期——挤压抛光
(2)超精加工
油石—加压力—振动—纵向进给,工件低速回转——不重复轨迹
①强烈切削阶段——压强大,油膜被破坏,切削作用强烈
②正常切削阶段——压强降低,切削作用减弱
③微弱切削阶段——压强更低,摩擦抛光作用
④自动停止切削阶段——压强很小,形成油膜,切削作用停止
磨粒摩擦抛光,交叉网纹——Ra0.01~0.1μm,
速度低,压力小,发热少,表面不烧伤,不能纠正形状和位置误差
(3)研磨
研具—与加工面相对运动,磨粒、研磨剂—研去材料
机械切削作用——磨粒—受压—刮擦和挤压—切除微细材料
物理作用——磨粒局部压力大—高温、挤压作用
化学作用——研磨剂—表面氧化变软,加速研磨
运动较复杂—轨迹不重复,Ra0.01~0.2μm
提高尺寸形状精度
不提高位置精度设备简便
生产率低,手研劳动强度大
(4)滚压
滚轮或滚珠——加压—弹性和塑性变形
降低表面粗糙度值(Ra0.05~0.4μm),不提高形状和位置精度
金属晶粒变细,纤维状—残余压应力—抗疲劳强度、耐磨性和耐腐蚀性高
设备简单,生产率高,工艺范围广。适用于塑性材料 |
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