经典图书 目前数控程序编制基本上采用软件编写（CAM），手工编写两种方式。对于形状规则，简单，节点交少的零件采用手工编程可以很方便的解决。对于一些复杂的零件往往采用软件编写。但是零件都是由一些面，孔或者曲面等组成，不管是手工编制还是软件编制，无外乎是对这些特征来编制。然而零件的尺寸更改或者刀具等更改，我们还得重新编制程序，也就是说“一个萝卜一个坑”的程序。而很多形状相同而尺寸不相同的零件，或者说零件加工有一定规律,我们可以采用宏编程来实现此类零件的编写，这样可以大大简化我们的编程。
变量的实际理解应用 下面要讲的是一个最简单的宏程序，也是一个是大家最容易理解，最容易学会的宏程序。 先看一下，图2里的图A和图B。
图2
它们的外形是不是很相似，只是大小不一样。如果你所在的工厂接到这样的一笔加工任务，要求加工的零件有100多个，而且每一个都不一样，注意只是大小不一样，外形是十分相拟的。那么你应该如何编程呢？ 我们分析图A和图B发现走刀轨迹都是一样，只是坐标点要变化，那么我们能不能找个东西代替一下坐标呢？在使用不同的图纸的时候，我们让图标变化一下不就可以了吗？ 如下图，把各点坐标都标出来，分别用A，B，C，D，E来表示，（X轴标直径，Z轴标长度）
图3
先研究一下图纸的规律，首先是D点的X值是B点X值的两倍。然后是C点的Z值就是B点的X值，E点的Z值就是D点的X值（当然我们这里只是举一个例子，现实生产中，不可能有这么凑巧的例子，目的是让大家体会下宏变量）。
图4
现在开始定变量 A点坐标了一看就知道是（0，0），如果设定B的坐标为（#1，0）则 C（#1，—#1） D（#2，—#1） E（#2，—#2） 下面是通用的宏程序:
图5
看到了吗，使用好宏程序，你只需要改动一个数据，一秒钟就可以完成编程！刀具轨迹验证如下:
图6
本例主要是为了帮助大家弄懂宏变量的意义，方便接下来案例的理解。
分层铣刀具程序 来看一个简单的零件加工例子（分层铣外形100 x 50 x 30），分层铣的刀具轨迹如图7，刀具轨迹从第一层到最后一层，每层的刀路除了深度不同外，形状与上一个刀路都是相同的。
图7 我们采用宏变量来控制铣削的深度,编程时只需要编写一层的程序，从而加工出需要的深度。 % O0001 (D20DIA. END MILL) G0G17G40G49G80G90 T1M06 G54G00X-60.Y-40.（快速移至下刀点） G43Z200.H1 S1500M03 #1=0（初始赋值） #2=-30（最终切削深度，） Z#1M08（快速移至工件表面Z=0） N5IF[#1LE#2]GOTO10（如果#1的值小于等于-30,执行N10段程序，否则顺序执行下个程序段） #1=#1-3.（每次下刀3mm） G01Z#1F200.（F200速度Z轴移至#1的值) G41G01X-50.Y-35.D1 G01Y25.F50. X50. Y-25. X-51. G40G1X-60.Y-40.F200. GOTO5（转移至N5行） N10 G0Z100. G91G28Z0 M30 % 程序验证结果如下:
图8
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发表于 2017-7-13 08:59:04
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