这个强度应该不存在问题

反车用得很多，关键是进刀位置需要定尺，而且普车就怕进刀直接就下去了，但熟练后也比较快了，一般是将零件顶底装好，进刀打小车，到尺寸后就自动走完，但一般螺纹口会有较多毛刺，安装不太好，还需要倒一个角。
按本图来看，这个是较大直径的粗牙，而且最后是个退锥牙，如果是强度问题的话确实不能增加退刀槽，而且这么粗的牙不能密封，因此对前面的密封槽要求比牙高，需要谨慎设计。

这是一个用机械方式保证负重的柱塞，外螺纹应该是TR的，后面三个槽是密封和导向槽，上数控效率快很多。

可以的,反车也可以的,有助避免退刀紧张跟收尾难看的现象(如果是右螺纹车刀朝下反装主轴跟着反转),车锥管螺纹有这方式车也不错的

逆向思维，

不用怀疑，这个方法用了多年了。

这个可以吗？可以试一下，谢谢了

普车不用退刀槽的加工方法是用反刀从尾向头车，手动跟进深度。没有什么难度，效率也不是太差。

看来只能增加退刀槽了，尺寸上面有要求，太近后面的槽口了，再和设计商量一下

建议还是增加退刀槽，普车很难把握，收尾处会很难看。

普车,不做退到槽!!
关键是为避免撞刀必须想办法,数量少,就死盯着刻度看
数量多,又要效率高,在要退刀的位置铣个扁位,扁位的宽度就是你退刀的位置.不看刻度也得手疾眼快

批量大的话可以在车床导轨上安装一个撞刀机构：当大托板手柄碰到后自动将正反转手边换向。
将左侧槽加宽就成了退刀槽。

使用数控车床加工，可以不用退刀槽，有自动退尾功能

此零件没有设计退刀槽，应该是考虑离后面的槽太近，可能会影响强度

看来只能增加退刀槽了，尺寸上面有要求，太近后面的槽口了，再和设计商量一下

在车床加工中，如车削内孔、车削螺纹时，为便于退出刀具并将工序加工到毛坯底部，常在待加工面末端，预先制出退刀的空槽，称为退刀槽。 如果没有退刀槽（右旋螺纹左端紧挨着台肩），因为惯性作用，车刀在车到螺纹根部时还会继续向左边的台肩运动，那样就会造成撞车。其二也不能保证与其相配合的螺母不能旋到底，与左边的台肩靠紧。这主要是加工工程中的工艺要求。而且主要针对传统车床而言，虽然现在数控车床也能加工不要退刀槽的螺纹，但一般还是都安排有这个工业槽的。

把螺纹有效长度减少，螺纹尾部加出小退刀槽，不影响原有装配关系就行。