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现代企业的竞争实质是企业生产力与企业生产资料的竞争，企业生产力也包括了企业的科技技术和应用科技技术的人才。企业的科技实际上是企业的产品设计、制造的技术以及这些技术应用的管理平台。随着市场的发展逐步成熟，原先简单依靠市场投机的发展机遇已不再存在，或已在企业市场发展中占据越来越小的成分，科技以及企业无形资产在企业发展中的成为企业可持续发展的重要财富已十分明显。用好并保护已经存在的智力财产、以较低的成本让企业的知识财富产生更大更多的效益成为大部分企业在发展过程中必然的思考和基本愿望。 国际咨询机构Aberdeen的研究表明， PDM的早期使用者已经在各自的市场上取得了竞争优势。并且相信今后 PDM将成为制造商生存竞争的必要手段。 传统的设计模式中，制造企业的产品设计过程是串行的和孤立的。设计完成后，转到工艺、制造和采购部门，在产品数据传递过程中存在大量的不确定因素，不可避免的出现设计的反复从而延长了产品的上市时间。 与此同时，大量研究数据表明，产品研发虽然只占产品上市整个成本的20％或更少，但它对产品整个成本的影响达到80％以上。让一个产品得到优化、达到研发成本最小，并减小其上市的风险最有效的方法是在产品的研发过程中引入产品全生命周期 数据管理的概念和方法，即实现这样一种平台和机制，让产品生命周期中更多的人员和部门尽早、尽可能参与到产品研发中。在这个方法中， PDM是一个目前已经证明的行之有效的方法之一。在这个方面ERP无能为力，因为ERP只是对已经研发的产品的制造、销售进行经营，无法降低和决定产品中已经固定的那80%的成本投入。 一家机器制造公司的具体实例显示：他们把机器送交客户后，才发现机器有问题，改正该问题所花费的成本为: $590,000！而如果问题提前被发现和改正，估计所花的成本：在设计阶段仅花费$35，采购零配件之前仅花费$177，生产之前则$368。这样生动的教训也更加促使用户要改善设计的环境，用设计确保整个的产品质量和成本。 PDM建立了一个产品开发的平台，使企业能够运用并行工程(ConcurrentEngineering)的原理，使产品在设计阶段就可以给和产品相关的各个部门参与的机会和条件，如设计、工艺、制造、采购、QA等，能够让各个部门协同工作。设计人员可以在初期就可以选用满足要求并且成本低的零部件，产品设计的缺陷（无论是影响产品性能，还是影响产品的可制造性）也可以被及早发现，从而减少了工程变更的次数，缩短了产品的研发时间。 PDM解决方案，再加上适当的业务流程变革，能够打破产品设计中的各个部门和各方的隔离；能够增强供应商、分销商、客户、业务伙伴等之间的协同。通过协同，实现产品设计的正确和及时，避免设计失误和延迟，提高制造企业的竞争地位。 1.2.2设计成本得到降低产品80%以上的成本是在设计阶段决定的，因此在产品设计阶段降低成本的空间也最大。 设计时，设计人员能否在设计阶段利用类似于 PDM的信息系统，很方便的优先选用零件库中价格低、质量优的零件，很大程度上决定了整个设计过程的优化次数，当然也决定了产品的设计成本和交付时间。 研究表明，设计人员是否可以得到一个较优的设计在很大程度上取决于他是否有条件获取设计的必要信息或数据。比如，当进行一个产品设计时如果其中一个部件可以借用一个已有的设计，设计的速度可以加快、产品的成熟度可以提高、产品的制造工艺可以再次利用。常常遇到的问题是，在有限的时间里是否有条件在过去成百上千的图档中获取有用的信息。正如您在安排一个出行的计划，如果您迅速得到所有交通工具的信息，选择一条最适合您的出行计划对您并不难。 同时工艺和制造工程师也可以参加到设计的审查中，对设计提出自己的意见，使设计更加符合工艺和制造要求，使加工成本得以降低。 变更时， PDM能确保协作团队使用的是同样版本的文件和数据，避免了因为单纯共享有可能带来的版本谬误，减少团队的废工。 通过和CAD集成，理想的将CAD的设计成果转化成为 PDM和ERP中能读解的产品结构；再与ERP集成， PDM将用户在功能和参数上的需求以物料清单的形式正确的传递给ERP，使ERP能够进行实物(物料和原材料)的准备，并能够协助ERP进行生产指导。 PDM的连接作用远远超出了一般的想象力，当企业接到一个生产订单时，从产品版本到BOM版本的变化涉及到采购、制造的全部过程。传统以纸质文件和人工干预的方式给整个过程中的错误产生提供了极大的机会，这些都将用后续成倍的成本代价来进行弥补。 在产品原型的基础上， PDM通过自身的 配置管理和变更管理模块有效的维护了产品的多样性，通过全面电子商务平台的综合应用，用户和产品开发商的交互就可以变得只剩下在互联网上勾勾划划这么简单。 从产品开发的过程中，设计师乃至企业都能朴素的认识到持续创新来源于对现有设计的反复重用。大部分产品设计在本质上都不是全新的，而仅仅是以前设计的改进。正确使用 PDM可避免发生“重复发明车轮”的浪费，这种浪费不单单体现在设计过程所投入的人力物力，更体现在整个部件生命周期所涉及到部门、所投入的人力物力，例如采购成本、仓储成本、测试成本、检验成本、维护成本等。正如前面的案例所示，全生命周期的成本约为设计成本的10倍以上。 PDM作为所有产品知识的唯一数据源，提供了丰富的知识查询手段，特别是对部件和文档的分类管理，使 PDM真正成为了一个能够读解数据含义的业务知识系统，使得 PDM远远超出了普通的文档服务器(File Serveror FTP)以及VSS这样的协同控制领域，成为最接近知识管理的应用系统。
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发表于 2016-9-4 13:44:51
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