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标题:
螺纹的承受力计算？
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作者:
jixienvsheng
时间:
2019-3-20 16:59
标题:
螺纹的承受力计算？
比如，M90X3的外螺纹，现在用液压拉伸器加载拉力在螺栓上，拉力1640KN,请问螺纹会不会被拉滑掉，拉秃。以前经常算螺杆应力，今天遇到说螺纹能不能承受！不会算啊。求大神赐教。谢了
作者:
kingwaylb
时间:
2019-3-20 19:42
你还缺了个螺纹长度，螺纹的计算一般要计算挤压强度、抗剪强度和弯曲强度，具体的公式可以查机械设计手册，那里有详细的说明。
作者:
jingwei_ma
时间:
2019-3-21 14:53
机械设计教材里螺纹联接那一章就讲到螺纹的受力计算方法。
作者:
chenjunwu
时间:
2019-3-23 06:09
帮助别人是高尚的！
作者:
hjlhjl850226
时间:
2019-3-23 12:24
找到了谢谢各位
作者:
wmx007
时间:
2019-3-23 14:40
拉力164吨，假如有效螺纹数按照3计算，每圈螺纹的有效作用面积712mm2，材质45钢，抗拉强度600MPa，也就是600N/mm2，计算下来3个有效螺纹承载128吨，小于拉伸器的拉力，螺纹承受不住，如果按照4个有效螺纹数计算可以承载。
作者:
z039547
时间:
2019-3-23 18:39
这个活塞杆在原有拉伸器拉力的载荷情况下，还要承受50顿的活塞力交变载荷。要保证不断，安全系数选用2.5,材料38CrMoAl屈服极限835MPa,现在验算螺纹牙是否在许用剪切应力以及许用弯曲应力内
作者:
SHENJIAN84
时间:
2019-3-26 15:44
螺纹连接根据载荷性质不同，其失效形式也不同：受静载荷螺栓的失效多为螺纹部分的塑性变形或螺栓被拉断；受变载荷螺栓的失效多为螺栓的疲劳断裂；对于受横向载荷的铰制孔用螺栓连接，其失效形式主要为螺栓杆剪断，栓杆或被连接件孔接触表面挤压破坏；如果螺纹精度低或连接时常装拆，很可能发生滑扣现象。
你这个属于受交变在合作用，疲劳断裂我也不会计算，我只能给你按照静载荷计算，拉伸器164吨加上50的活塞力，总计214吨，受力面积按照三圈的螺纹
数计算，大概是712mm2*3=2136mm2，这个应该该着屈服强度计算不是拉伸强度计算，38CrMoAl屈服极限835MPa，也就是835N/mm2，相乘结果是1783.56KN，也就是178吨，不足以承受最大作用力，更谈不上有2.5倍的安全系数了，因为有效的螺纹圈数也就是3到4圈左右，你可以考虑加大直径或者加大螺距。
作者:
zct2913
时间:
2019-3-26 19:59
每圈螺纹的有效作用面积712mm2，咋算出来的？丹枫？谢谢
作者:
zhang1982002
时间:
2019-3-27 19:02
月光，我也在搞液压螺母拉伸器，这几天也为螺纹强度和油缸壁厚犯
液压螺母拉伸器壁厚变形实际测量和计算出入很大？按缸筒壁厚变形公式δ=(D*P/G)*（((D2+d2)/（D2-d2））+r）
P为压力（MPa)
G为材料弹性模量210GPa
r为缸筒材料泊桑比钢材取0.3
用40Cr材料，d为筒内径70，D为大径103，压力150MPa
计算结果如0.4mm.实际测量0.1mm.
高手指点!!!
作者:
vina1981
时间:
2019-3-29 14:04
有两个问题：1.安全系数2.5-5，范围好大，咋选？2.结合圈数不超过10.那实际结合圈数12.是按10圈计算还是12圈计算？谢谢
作者:
webwyd
时间:
2019-3-30 16:36
有缸体壁厚计算方法吗？还有壁厚变形计算方法？我用的是格莱圈，一般允许油缸壁厚变形量多少？变性太大会漏油吧？月光谢谢！
作者:
chinafusm
时间:
2019-3-30 19:53
月光，谢谢，就是没啥空间，但150MPa,事实证明用40Crnimoa,可以的
作者:
xuyiliang555111
时间:
2019-3-31 16:36
细牙承重超过10牙很普遍。应按实际的12圈算么。
作者:
riclepan
时间:
2019-4-1 04:51
按你笔记公式（我也有，网上下载的）我用40crnimoa材料，用抗拉强度许用应力980MPa计算,除以2.5再乘0.56不均匀系数。只有219MPa，一个M38X2的螺栓10牙计算得只能有154KN的力，实际要承受321KN力很正常，那有如何解释？
作者:
cyj305
时间:
2019-4-1 08:46
702736,这个壁厚变形公式是材料力学教材上的
作者:
max316100
时间:
2019-4-2 14:09
这本书质量有问题。是直径啊，不是壁厚
作者:
diao369
时间:
2019-4-2 17:07
再有一个，你的壁厚也不好测吧？
作者:
linn00000
时间:
2019-4-8 19:00
加压前测量加压后保压150MPa,再测量的
作者:
superkugua
时间:
2019-4-10 14:20
就是直径。还有你测量的部位？你最好把测量时的工况说说。
作者:
Eveline2006
时间:
2019-4-11 05:20
半径上变形也有.0.2mm变形，这句话让我对你的理解有怀疑。所以想请你说清楚点
作者:
jiang20041214
时间:
2019-4-12 12:37
是测量缸体外径的变形量0.1mm
作者:
laifeiyeu
时间:
2019-4-14 00:44
用千分尺测量的，直径变形量
作者:
onlydavid
时间:
2019-4-14 12:13
当时内压力是150MPa？，测量部离端部多少尺寸？
作者:
vip8vip
时间:
2019-4-15 12:46
还有啊，测量点的读数要精确到0.001啊.比如测量点静态时读数103.000，加压后读数是103.010，且要是直径上几个角度的平均值。
作者:
fengzia
时间:
2019-4-15 21:18
有没有另外计算壁厚弹性变形的公式，请教了！！
作者:
zgl000
时间:
2019-4-15 23:58
行程就10MM,加压150MPa,活塞起来9mm，测量中间加压部位的直径，大了0.1MM
作者:
lijie7725
时间:
2019-4-16 05:14
当然是平均值。0.1MM左右
作者:
s985523106
时间:
2019-4-17 04:02
那有适合短距离变形的公式吗？直径变形0.1MM,壁厚变形更少了！
作者:
jer930
时间:
2019-4-19 10:22
工况有些地方小，要求压力高，壁厚太薄要炸缸或漏油
作者:
justinxujun
时间:
2019-4-19 20:13
影响因素又多了，没见过公式。壁厚变化肯定还要小，忽略不计吧，，你关注壁厚有啥用处？
作者:
ll8428
时间:
2019-4-21 22:40
看你的安全系数大致有2倍了吧？
作者:
a34332350
时间:
2019-4-22 02:37
大致按你公式算，心算大致是0.2左右啊，你说是0.4？
作者:
pliming41
时间:
2019-4-22 04:36
你是怕壁厚变薄影响强度？这几乎是忽略不计的事，你只要根据工况选择合适的安全系数就可以了。
作者:
licheng8125
时间:
2019-4-22 14:46
谢谢指教，那螺纹载荷咋校核？按版主笔记公式（我也有，网上下载的）我用40crnimoa材料，用抗拉强度许用应力980MPa计算,除以2.5再乘0.56不均匀系数。只有219MPa，一个M38X2的螺栓10牙计算得只能有154KN的力，实际要承受321KN力很正常，那有如何解释？
作者:
Jolinli
时间:
2019-4-22 21:30
首先我不知道你说的是拉力，剪力还是弯矩计算。抛开是啥先谈谈。比如计算下来是可承受154KN，那是考虑了各种安全系数了，实际能承担的就是没这些系数的值，比如你这个例子中，就有可能是154*2.5/0.56=700还要多.
还有承担这么大力的一般细牙不止10牙，
作者:
luobignui
时间:
2019-4-24 22:30
按螺纹弯曲强度校核的
作者:
lw11758
时间:
2019-4-27 09:42
用了10牙没问题
作者:
winman
时间:
2019-4-28 05:41
一般10牙细牙偏少.M38厚20属于簿的了,要我一般要25以上厚度
作者:
wangkan
时间:
2019-4-29 08:15
就想找到理论根据，牙数多当然安全，但高度有限制，根据同类产品德国制造还要紧凑，材料也用一样的
作者:
shfenghui
时间:
2019-4-29 20:24
蛮好,起点蛮高.接触这么高的压力的产品.有的人一辈子也没遇到过150MPa的产品
作者:
lxh2993047
时间:
2019-5-3 08:57
膜拜下大神，今天也在为怎么计算螺纹抗拉强度着急，学习下~
作者:
seirius
时间:
2019-5-3 13:51
月光狼人，有关螺栓拉伸器能和你探讨吗，壁厚的螺纹强度，还有用啥材料，我们用150MPa
作者:
landisi
时间:
2019-5-3 18:52
月光狼人,液压螺栓拉伸器行程都不长6,7mm
作者:
tonyltiti
时间:
2019-5-7 00:00
我们的都是用的42CrMo调质处理，
作者:
austin0tom
时间:
2019-5-7 22:11
材料的许应力是屈服强度吧？能帮看下316L材质，150MPA，M120螺纹，有没有合适的螺距，预留50mm螺纹连接
作者:
zy513106
时间:
2019-5-9 04:44
请教下液压拉伸器拉伸轴螺纹的疲劳极限的计算方法？谢谢
欢迎光临 SolidWorks机械工程师网——最大的SolidWorks学习平台 (https://www.swbbsc.com/)
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