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传统的装配设计采用2D图样、工艺文件、人工装配和刚性工装等，使得动力总成装配设计受限，刚性强，柔性化程度不高，造成投入成本增高。 Part.1 参数化建模及应用数据库
柔性化制造技术要从产品的设计开始，因为柔性是相对柔性，不存在万能的生产设备。所以柔性化制造技术对于产品设计的平台化、模块化和标准化要求都十分重要，产品设计要重点考虑工厂的局限性，这些是柔性化制造技术的开端和基础。 参数化建模 对于柔性化装配过程中的标准和通用零件(如夹具定位销、规制块和夹钳等)，根据其规格尺寸建立表格，通过数字化软件进行参数化建模，并建立标准件库，有效缩减了建模的时间。 ▲参数化设计 应用数据库 在数字化软件仿真环境中，通过数据接口，调入建立装配工位所需的各种CAD模型，如工作台、产品和工装夹具等;在数字化软件模块里可以从可查询的资源目录中装载各类装配资源;通过数据库的应用，提高设计效率，使装配零件更具通用化和柔性化。 Part.2 汽车产线案例背景
乘用车总装车间：根据产品规划要求，现有的整车装配线需要满足S系列与A系列车型的混线生产，同时总装车间发动机分装线需要满足371/372/472三款发动机总成混线装配生产，以满足两款车型共线排序生产的需求。 发动机车间：371/372/472三款发动机总成不在一条装配线生产，为满足总装车间的混线排序生产的需求，提升发动机车间的生产效率，371/372/472三款发动机总成需要实现共线排序的生产。 物流配送：原有的371/372/472动力总成转运器具是非通用性器具，总装发动机装配线边的物流区域无法满足三款发动机总成的存放，而且制约了混线排序生产效率，易造成停线。发动机车间由此会增加物流的存放面积及增加物流转运压力。 Part.3 动力总成柔性化装配设计
数字化装配设计 ①产品数模的区域分析：通过对三款发动机数模进行区域分析，初步确定支撑点位置。产品数模的区域分析如图所示。 ▲产品数模的区域分析 ②装配工序创建及工序数据的拆分：利用数字化软件对动力总成装配工序进行仿真模拟，确定每款发动机装配及拆分顺序。 ③装配动作的三维仿真：利用数字化软件对动力总成装配动作进行仿真模拟，确定每款发动机装配动作相互间的关系。 ④动力总成装配托盘建模：根据产品装配工序、动作的分析模拟，建立托盘数字模型。 ▲动力总成装配托盘 ⑤动力总成与托盘装配仿真模拟：在发动机总成装配过程中，发动机机型差异件较多，零件分布密集，装配空间相对狭小，因此在整个发动机装配过程中，极有可能出现工具与静态设备(工件、定位座和夹具等)之间的碰撞或干涉，通过产品数模与托盘数模之间的装配仿真模拟，可以检测各支撑点是否合理、过程中是否有干涉等。 工作原理 整体动力总成装配托盘在装配线线体上输送旋转，通过三款发动机SE分析确定公共点，根据公共点设计固定支撑点。 ▲动力总成装配线改进前后 考虑到动力总成装配顺序和装配重心等因素，确定重合支撑点，通过设计活动支撑柱、扳倒底座和转动销等设计柔性化支撑立柱结构，接着设计定位销，保证发动机放置的一致性，以及动力总成装配过程中的晃动等问题，从而最终满足三款发动机的柔性化装配的目的。 Part.4 动力总成转运托盘设计
动力总成转运器具装载的是发动机车间装配完成的发动机动力总成(发动机和变速器)，考虑现场物流转运方式、物流存放空间和柔性化等因素，器具包括通用框架和托盘。通用框架具有堆垛、柔性化和减少物流存放空间等优点。托盘可以拆卸，方便以后的车型切换。 设计细节 ①通过前面动力总成装配托盘的设计，确定了三款发动机的支撑点位置。 ②动力总成转运器具装载的是发动机车间装配完成的发动机动力总成(发动机和变速器)，在原有的发动机支撑点位置的基础上，确定变速器的支撑点位置(通过数字化模拟仿真确定)。 ▲动力总成转运器具 ③确定器具托盘方案后，经过三款动力总成吊装模拟、检查干涉和碰撞等，设计导向杆，方便起吊。 ④设计外框架模型，与托盘和动力总成做模拟仿真分析，检查每款动力总成之间是否存在干涉、碰撞及能否实现混装。 工作原理 考虑到器具的转运方式等因素，托盘上的支撑组件不易采用活动扳倒结构，必须采用固定结构，保证动力总成在转运过程中稳固可靠。 ▲转运托盘 动力总成在吊装过程中为了方便和保证质量，导向杆起到多款不同发动机在起吊过程中导向限位及员工目视参照的作用，方便动力总成落入规定的支撑点上。发动机和变速器支撑单元保证了转运过程中的动力总成稳定。 （完整案例请搜索夹具侠，进入网站社区版块查看原文） | 
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发表于 2020-2-19 11:51:22
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